Система mrp.

MRP-алгоритм – алгоритм оптимального управления заказами на готовую продукцию, производством и запасами сырья и материалов.

Главная задача: с одной стороны, сокращение запасов сырья и материалов на складе и, с другой стороны, обеспечение гарантии необходимого количества материалов и комплектующих.

В первую очередь MRP - это производство. CRP – материалы, MRP – производственная мощность.

Терминология:

1. Материалы – все сырье и отдельные комплектующие, составляющие конечный продукт;

2. MRP-система (MRP-программа) – компьютерная программа работающая по алгоритму MRP;

3. Статус материала – основной указатель на текущее состояние материала (например, материал есть в наличии; материал есть на складе, но зарезервирован; материал присутствует в заказе; заказ материала планируется);

4. Страховой запас материала – запас, необходимый для поддержания процесса производства, в случае возникновения задержек его поставок;

5. Потребность в материале – количественная оценка потребности в данном материале;

1. полная – то что нам необходимо для выполнения производственной программы;

2. чистая = полная потребность – страховой запас – инвентаризирована на руках – зарезервирована на др. заказах.

Вход

Входные данные:

• Описание состояния материалов - идентификационные данные, общие данные: вес, размер, тип; данные запасов; данные по закупкам;

• Программа производства - основной производственный план-график (для удовлетворения заказов потребителей);

• Перечень комплектующих продуктов – ведомость материалов – номенклатурный перечень материалов и их количество для производства узла;

• CRP – система планирования производственных мощностей (проверка выполнимости программы производства с точки зрения загрузки оборудования);

Центральная часть:

• MRP:

1. на основании программы производства определяется количественный состав конечных изделий для каждого времени планирования;

2. к составу конечных изделий добавляются запасные части, не включенные в план производства;

3. для программы производства и запасных частей определяется общая потребность в ресурсах, в соответствии с ведомостью материалов с распределением по периодам планирования;

4. корректировка общей последовательности материалов с учетом состояния запаса для каждого периода времени планирования;

5. формирование заказов на пополнение запасов с учетом необходимых времен опережения.

Выходные данные:

• План график снабжения материальными ресурсами производства -> порождается план-график заказов, привязанный к периодам времени и используемый для размещения заказов поставщикам или планирования самостоятельного изготовления;

Основные функции MRP-систем.

Основные функции MRP-системы в целом:

1. Описание плановых единиц и уровней планирования;

2. Описание специфики планирования;

3. Формирование основного производственного плана;

Основные функции MRP-подсистемы:

1. Управление изделиями – описание материалов, комплектующих и единиц готовой продукции;

2. Управление запасами – для отображения, хранения и внесения данных о запасах;

3. Управление конфигураций изделия;

4. Ведение ведомости материалов (перечень комплектующих);

5. Расчет потребности в материалах;

6. Формирование заказов на закупку;

7. Формирование заказов на перемещение;

Основные функции CRP-подсистем:

1. Описание рабочих центров – описание структуры крупных производственных узлов с определением их мощности (описание цехов);

2. Описание машин и механизмов с определением нормативной мощности (описание станков в цехе и их продукты производства);

3. Описание производственных операций с привязкой к рабочим центрам и оборудованию (цех-> фрезерные станки-> производственные операции (сколько по времени));

4. Описание технологических маршрутов, представляющих последовательность операций, выполняемых в течение некоторого времени на конкретном оборудовании и в определенном рабочем центре;

5. Расчет потребности по мощностям для определения критической загрузки и принятия решения;

Лекция 3.